生產過程管理制度7篇 精細化管理：優化生產過程制度

本文將就“生產過程管理制度”進行探討。生產過程管理制度是企業在生產過程中制定的一套規範、流程和控制機制，旨在提高生產效率、降低成本和保證產品質量。本文將從制度設計、實施和監督等方面深入剖析生產過程管理制度的重要性和實施難點。

第1篇

對公司生產過程中影響產品質量安全的各種因素加以控制，確保產品能滿足顧客和法律法規的要求。

適用於生產各工序的工藝引數、材料、裝置、人員和加工測試方法等生產要素進行有效控制。

2．生產部負責按公司指令和營銷部提供的顧客訂單組織生產和生產現場管理。

3．生產部、設動部負責對所有生產裝置進行維護和保養。

1.1技術開發部應策劃食品新增劑產品的生產工藝，關鍵控制點的控制。

a.對關鍵的、重要的和特殊的過程操作以及實施某種新工藝時，應提供足夠的，能指導操作且可以確保產品食品質量安全的作業指導檔案。

b.應確保生產所用的`裝置和工器具，能滿足工藝要求，並應定期檢查、維修和保養。

c.應配備必要的測量和監視裝置，以便有效控制重要的過程引數和食品安全與質量。

d.應根據工藝檔案的要求監視重要過程引數並做好相應的記錄。嚴格執行工藝引數，控制產品的食品安全與質量。

1.2生產部應嚴格管理生產過程，確保影響產品質量的各種因素能夠得到有效控制，確保生產過程符合各類規範的規定。

生產部根據產品訂單，結合自身的生產能力，制定生產加工單，安排生產任務。

3.1生產部負責編制生產關鍵控制點的操作規程和作業指導書，各車間操作工應嚴格按照相關規定進行操作。

3.2生產過程中發現有偏離控制的情況時，車間主管應及時採取措施，或尋求相關部門的協助。

3.3質檢員應按照相關規定度各個生產過程進行抽檢，發現產品不合格率超出規定值時，應及時通報並要求採取相應糾正措施。

3.4所有生產操作工都需要經過崗前培訓，掌握生產技能，尤其是關鍵控制點的操作人員和檢驗員，必須經過嚴格的崗前培訓和考核，並取得合格證書。

4.1收工前，應將未用完的原料、成品、半成品、不合格品、邊廢料等得到即時妥善處理。

4.2收工後，生產現場、工器具應得到清潔，必要時進行消毒。

5.1每班生產中，操作工應細心觀察裝置執行情況，如果發現異常，應立即停機或根據需要在執行中調整、處理。並視其程度及時向部門主管報告。如果因裝置原因，雖在生產中做出了相應的處理，但仍無法排除時，責任不在操作工，如果因操作工粗心大意而導致質量或衛生事故時，應追究相關人員的責任。

5.2因違規操作，第一次造成產品質量不合格，應對直接責任人予以處罰。同時對負有直接領導責任的班組長和負有間接責任的領導部門也應給予處罰，如果重複發生類似事故者，應報請總經理予以處理。

5.3生產人員應與質檢人員密切配合，隨時瞭解，掌握裝置執行情況。如果發生異常情況時，應在質檢員和生產部領導的指導下進行處理、排除。嚴禁與質檢員頂撞、吵鬧。如果意見不統一或責任劃分不清，應按規定逐級上報，請求解決。

5.4生產部的生產人員和管理人員，均應以嚴格、嚴謹、科學的態度對待生產和質量控制工作，如果工作馬虎，敷衍了事，行為不端，經教育不改者，給以處罰，同時追究責任人的責任。

第2篇

為了加強環保裝置在生產過程中粉塵排放管理,及時投運環保裝置,合理控制工藝引數,將粉塵排放濃度降低在最小值,保障環境不受汙染,制定本管理制度。

2.1本規定適用於夏河安多水泥有限責任公司生產各環保裝置在生產過程中的管理。

2.2生產過程中環境保護管理是指三級收塵裝置巡檢管理。

3.1巡檢是搞好環保的途徑,目的是發現、查明、整改各種隱患,制止各種違章作業。保持環保工作正常、穩定地運營。

3.2總經理、副總經理、生產廠長、技術動力部、生產部及各部門負責人應不定期對各部門、車間環保工作及環保裝置執行進行檢查。

3.3技術動力部每月組織對公司環保工作及環保裝置進行檢查,發現問題及時作出解決方案。

3.4車間主管日常不定時巡檢,整理資料,對於車間工段的環保裝置、不合理的廢物堆放、廢水和廢氣排放有義務監督,出現問題及時上報技術動力部及相關各級領導。避免環保事故的發生。

3.5安全生產部負責職責範圍內環境保護工作的監督管理。

3.6各車間(班組)負責所管轄區域內環境保護工作的實施管理。

3.7機修車間負責供水、排水及迴圈水技術改造、管網維護保養的管理。

4.1加強現有生產環保裝置的技術管理,消除跑、冒、滴、漏,最大限度地利用資源,使汙染物在生產過程中不斷減少或消除。

4.2生產過程中必須第一時間投運環保裝置,安全生產部負責不定時巡檢,發現不投運、排放超標、裝置跳停等問題要進行處罰。

4.3車間不能處理的環保裝置問題,由技術動力部提出技術改造方案,報公司領導審批實施。

4.4各部門(車間)負責管轄區廢水、廢氣、廢渣等汙染物採取有效措施進行處理,確保廢水、廢氣、廢渣要100%的利用,廢氣排放濃度要達到環保控制指標。

4.5各車間(班組)加強環保裝置的執行管理,堅持巡迴檢查,確保環保裝置正常執行;環保裝置的檢修,必須列入車間的裝置檢修計劃內,明確檢修質量,減少環境汙染。

4.6在生產異常情況下,若有緊急情況,需要臨時排放的,在5分鐘之內要向技術動力部口頭彙報。

4.7技術動力部加強對裝置潤滑管理,防止裝置加油、換油造成的`油汙染,廢油按公司有關規定回收處理。

4.8化驗室使用的酸鹼有毒有害物的藥品,應加強管理,妥善處理殘液、廢液。

4.9安全生產部負責物料堆場的管理。供應戶運輸車輛運往公司指定堆場,要按照規定的路線,採取防灑、防漏、防揚等運輸措施,對道路採取灑水降塵措施,防止物料二次揚塵汙染。

第3篇

為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規範作業,以保證這些檢驗處於受控狀態。保證產品的製造過程滿足出廠標準,確保產品質量滿足客戶需求。

3.1品質部工程師負責注塑原輔料、在製品和成品的檢驗和監督,及時向生產部門反饋質量情況

3.2.巡檢負責按客戶要求或相應的工藝檔案進行注塑過程的產品質量控制.

3.4檢驗中如有疑問及爭執,須由品質主管或工程師協調處理。

4.1.1當採購物料回廠後,無論是新料或是粗粒料,當班巡檢必須抽不同位置三處以上分多個小包裝樣品,每袋5kg左右進行機臺試料,試料合格後必須作下檢驗記錄,特別要求寫清楚進料時間,廠家,並督促倉管進行產品時間、廠家的標識等,試樣過程中留樣要進行編號並收藏保管,直到材料開始正常生產為止;

4.1.2每次換料生產時,要求不同的材料批次進行不同的標識區別,便於發生不良後進行產品追溯,具體操作是在巡檢報表中註明換料的時間、廠家、產成品的包裝順序號等,發生異常可以追溯到哪個廠家、什麼時間進貨,哪天生產,從第幾箱開始等;

4.1.3試料合格後要填寫來料檢驗報告,經品質主管稽核確認後,和留樣一起包裝待查,若為不良則由材料工程師和採購、生產等部門進行評審和協調處理,報相關領導確認後執行。

4.2.1注塑生產過程中,操作工必須做好自檢記錄,檢驗產品的外觀,巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣,並填寫《首檢記錄卡》,生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作,每次檢驗專案要完整,並同時對打包產品、作業臺產品和機臺隨機產品三個環節進行驗證,發現問題,及時糾正和協調處理,並如實、認真填寫《巡檢記錄》;

4.2.2巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工,並對返工產品進行記錄、標識和複查,直至達到產品質量要求,否則不允許蓋章進倉,對不合格的產品在交接班時要確保資訊完全傳達給下班次巡檢員,以防零部件、材料誤產、誤用;

4.2.3品質主管每天要將巡檢報表收回並檢查巡檢記錄的情況,對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員瞭解確認,如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評並在當天的績效考核進行考核扣罰,對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退;

4.2.4各注塑工段完成品合格後,巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章,才能進倉或轉入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,應按規定的區域整齊放置,並按標識和可追溯性管理原則進行標識,檢驗員有權對過程進行控制和協調,對標識不規範有權勒令員工整改或停機整頓。

巡檢過程中機臺有換料、加料時,巡檢要按首件檢驗標準,逐項確認產品的'外觀、工程尺寸、效能強度和元件裝配度等各項品質引數,調查和了解所用物料的批次是否發生變化,便於記錄和預防不良的發生;

當模具發生異常維修結束上機試樣時,巡檢要按首件檢驗標準,逐項確認產品的外觀、工程尺寸、效能強度和元件裝配度等各項品質引數,並對照前期樣品,確認無誤後方可投入批量生產,若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上專案檢查合格後方可批量生產,必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤;

當機臺發生換人,新人作業等,領班、巡檢必須加強巡檢次數,明確告之產品的注意事項並確保員工全部理解,過程中反覆檢查新手作業熟練程度,發生異常要及時糾正,必要時候換熟練員工作業,保證品質的穩定性;

生產過程中,由於外部原因發生停水、斷電等造成機臺異常作業而重新開機生產,此時,機臺的工作處於不穩定狀態,巡檢員要按首件檢驗標準,逐項確認產品的外觀、工程尺寸、效能強度和元件裝配度等各項品質引數,並對照前期樣品,確定產品合格後方可批量生產,並持續跟進直到機臺執行、產品質量趨於穩定為止;

生產過程中,產品發生變異,車間領班或生產主管重新調機,當改變機臺成型引數而原問題得到克服後,巡檢要重新確認其他檢驗專案的品質是否出現變異,各種效能是否達到要求,如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等,避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生;

車間在交班過程中,由於人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機臺生產埋下質量隱患,對可能造成批量質量事故的風險,接班巡檢員除嚴格執行檢驗外,必須確認上班次的巡檢表、自檢表,瞭解材料使用情況等,及時熟悉上班次的品質情況,採取措施,確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

當生產急需而模具存在問題,工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時,嚴格執行放行評審流程,通過評估可以讓步放行時,由車間辦理讓步放行申請,經巡檢確認、工程稽核後交相關領導批准後讓步放行,相關主管落實責任並進行扣罰處理,未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章,倉管不得入倉或轉序;

當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工,造成批量不良需要加工處理時,由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工,返工不計加工費,必要時候要對員工進行扣罰考核,返工結束經過巡檢重驗合格後方可蓋章入庫或轉序;

對產品的放行執行評審流程的有關規定,通過評審無法回用時,需執行報廢處理,由生產車間申請報廢,經相關品質主管簽字確認,領導批准後方可報廢,重大不良事故必須請示總經理裁決處理,私自報廢或遺棄,一經發現三倍重罰。

4.5.1品控人員發現問題應及時糾正,進行分析、找出改進的方法,並按糾正和預防措施控制程式實施控制,聯絡車間處理,對未改善的機臺、模具有權實行停機整改,直到問題解決後方可生產;

品的處理都必須落實責任,實施扣罰,並通過調查報告實施糾正預防措施,責令相關部門、人員改善,經品質部驗證合格後方視為結案,過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實,其他部門必須配合執行;

4.5.3注塑過程的改進涉及到修改工藝檔案或質量管理檔案時應按照檔案和資料管理程式的要求,針對發生的異常和過程發生失控的原因,探討檢驗規範和作業指導書中的不足和漏箭專案,逐步完善過程控制檔案,提高過程控制能力。

?員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、

?回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常週報表》、《糾正預防措施表》

?質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。

第4篇

為了對產品的加工、放行、交付和服務等進行控制，確保向顧客提供的'產品各服務符合要求。特制訂本制度：

1、生產技術部負責生產過程控制的歸口管理，負責生產裝置的使用、維護、保養。

3、生產部於每月底根據顧客訂貨及庫存情況制定下一個月份的生產計劃，經廠長批准後交生產車間執行。

5、生產過程中，車間質量監督員負責各工藝過程的質量控制，並不定期對中間產品進行抽樣檢驗，並及時將檢驗結果反饋到生產車間，以便及時對生產進行調整。

7、對供銷部反饋的資訊，生產部要對生產進行恰當調整。

第5篇

加強生產過程質量管理,使之協調有效進行,以確保產品質量,降低消耗,提高生產效率。

⑵技術部、生產部應有機配合,確保生產現場物流和資訊流的順利暢通,實現生產過程質量管理的基本任務。

4.3生產部負責制定工藝檔案,及時將工藝檔案發放到生產車間。

4.4生產部按工藝要求提供合格生產裝置、測量裝置和良好生產工作環境,按工藝檔案均衡安排生產。

4.7技術部、生產部和生產車間密切配合,進行工序質量控制。

4.8綜合部按生產需要配齊生產人員,做好專業培訓和紀律教育。

4.9生產車間正確實施工藝檔案,搞好文明生產和現場定置管理;生產工人必須嚴格按工藝規程、作業指導書等工藝檔案進行生產操作。

5.1按生產工藝的.先後次序和產品特點,將原料處理、半成品處理和加工、包裝材料和容器的清洗、消毒、成品包裝和檢驗、成品貯存等工序分開設定,防止前後工序相互交叉汙染。

5.2所使用工具、包裝容器、包裝材料應為食品級的,並符合相應的衛生標準和有關規定。

5.3各項工藝操作應在良好的情況下進行。防止變質和受到腐敗微生物及有毒有害物的汙染。

5.4生產裝置、工具、容器、場地等在使用前後均應徹底清洗、消毒維修、檢查裝置時,不得汙染食品。

5.5成品應有固定包裝,包裝容器和材料,應完好無損,符合國家衛生標準;包裝上的標籤應按gb7718的有關規定執行;包裝應在良好的狀態下進行,防止異物帶入食品;包裝完畢後,按批次入庫、貯存。

第6篇

生產過程中質量管理的任務是：建立能夠穩定生產合格和優質產品的生產系統，抓好生產環節的質量管理，保證產品質量，生產出合格或優質產品。

1、加強原材料採購的質量驗收，不購買無生產許可資質企業生產的材料，控制所有原材料，不經檢驗，一律不準入庫結算。

2、建立健全崗位責任制和各項質量管理制度和各項操作規程及工作標準。

3、質量技術負責人要加強工藝檢查，各工序嚴格執行工藝紀律和操作規程。

4、加強重點工序的質量控制，使生產處於受控狀態，確保產品質量。在配料、烘乾處設立質量控制點，

5、對各控制點要嚴格進行實驗和檢驗。主要控制原料使用量的計量、新增劑用量（嚴格執行gb2760標準）、理化指標；制面控制點：主要控制投料比例；烘乾制點：主要控制溫度和時間。

6、對生產中使用的面板、機器、定期定時清洗、殺菌，以滿足技術規範要求、確保產品質量。

7、加強裝置的維修和保養，保證裝置處於完好狀態。

8、對生產中存在的`問題，迅速採取措施，確保產品質量。

10、原輔材料，成品、半成品要明確標識，單獨存放；防止交叉汙染。

11、車間員工不經消毒或穿著不潔淨工作衣，不得進入車間從事生產活動；

13、對主要原材料的購進要求運輸容器及工具嚴格消毒處理，密封運輸，確認原材料的質量安全。

（1）崗位員工不按操作規程和技術要求操作者及時糾正，經濟損失由崗位員工負責；

（2）工作中質量事故由車間負責人及崗位員工負責並進行經濟處罰；

（3）每週組織一次衛生檢查，兩次不合格單位扣除部門負責人當月獎金。

第7篇

對產品生產過程進行有效控制，保證生產作業按規定的方法和程式在受控狀態下進行，確保產品質量滿足規定的要求。

3.l.1負責制訂生產計劃，並按計劃組織生產，負責生產計劃的落實；

3.l.4負責收集生產資訊反饋到質檢部，便於產品質量的改進；

3.2.l負責制定工藝規程、操作規程等工藝檔案，並監督實施；

3.2.2負責過程產品的檢驗，衛生規範要求的監督考核；

3.2.3質檢部出廠檢驗合格的產品，由生產管理負責人簽署出廠通知。

3.3.l負責按工藝要求組織生產，並對工序產品質量負責；

3.3.3負責生產過程中工藝引數監控；按規程、標準要求進行操作控制；

3.3.4負責按要求把生產出的產品分級後轉入下一道工序(入庫)；

3.3.5貫徹執行食品衛生規範和本企業衛生實施細則的要求，做好裝置、設施的清理消毒和環境保持。

4.1.1生產部根據市場部提供的年度銷售計劃制定下年度生產計劃，報總經理審批後，下發到各有關部門，並每月編制《月生產計劃》。

4.1.2生產車間根據生產計劃合理安排每日生產，做到均衡生產。

4.2.l質檢部負責制定《產品工藝操作規程》和《原材料檢驗標準》等檔案，經批准後下發到有關部門和車間執行。

4.2.2車間根據投料要求填寫《原輔料出入庫單》，由倉庫管理員負責計劃發放，領料員對原料、輔料進行驗收、確認後在領料單上簽字後領出。

4.2.3車間操作人員對原、輔料的質量、數量確認無誤後，投放生產。

①本企業產品的關鍵工序有：選取原料、烘乾調質、低溫冷壓榨、過濾、包裝。

人員控制：操作人員必須經過崗前培訓，掌握本崗位的操作規程、技能要求和安全知識；辦公室根據企業需要對生產操作人員進行相應培訓。

裝置控制：生產部按《生產裝置設施管理辦法》要求對生產裝置進行巡迴檢查和定期檢修。生產車間負責定期清理機械裝置、設施中的滯留物料，對裝置進行維護保養；各工序操作人員負責正確使用本崗位的裝置，對裝置及環境進行衛生清理，對裝置進行維護保養；生產操作人員每年至少進行一次健康查體，有衛生監督機構頒發的體檢合格證。

環境條件控制：由生產車間負責按食品衛生規範和企業衛生實施細則要求控制生產現場，確保生產現場的環境滿足要求；生產部協調水、電的`供應，滿足生產工藝要求；車間要保持好設施、環境衛生；車間現場禁止存放能產生異味的物質；定期清理生產裝置，不得留有滯留物料，防止黴變。

生產車間根據操作規程組織生產並實施監督控制；生產車間負責控制生產操作狀態與《產品工藝操作規程》中規定要求一致，車間主任負責檢查、指導和糾正不規範操作。對關鍵工序要嚴格把關，並作好關鍵工序控制記錄，切實實施質量控制；質檢部對過程產品的質量進行檢驗，對關鍵工序質量控制點的引數進行監督檢查。

操作人員的控制：必須經過專業技術培訓後方可上崗；操作人員嚴格按工藝檔案要求操作，對工藝引數和其它影響因素進行監控，確保符合規定要求,出現異常及時反映、處理；過程出現異常，操作人員能解決的，立即現場排除；不能解決的由車間報質檢部會同有關部門解決。

為加強本企業的生產過程質量管理工作，使生產企業各崗位操作人員嚴格按各項管理制度及作業指導書要求執行，做到人盡其責，杜絕不合格產品的出現，特制訂本考核辦法。

本考核辦法採用打分制，每月考評1次，每次10分為滿分，年終進行總評比，總分為120分，考核細則如下：

①對質量管理體系的建立和實施並對實施情況進行考核；(得1分)

②對產品的質量檢驗工作，對原輔材料、半成品、最終產品進行檢驗和實驗進行考核；(得2分)

③對組織質量分析會，將生產過程中的質量資訊、顧客反饋資訊及時進行分析和上報進行考核；(得2分)

④考核計量器具的管理、檢驗、週期檢定和建立臺帳工作；(1分)

⑤考核對不合格品的識別及跟蹤處理結果，負責糾正、預防措施的實施及驗證工作；(得1分)

⑥考核對工藝規程、操作規程、原輔材料收購質量標準、產品標準及檢驗檔案等技術檔案的管理工作；(得1分)

⑧考核各記錄報表的準確性和檢驗報告及資料的保管效果。(得1分)

①考核車間生產過程控制，對產品組織的有效性和安全性；(得1分)

②考核生產計劃的組織安排，考查各項生產任務完成情況；(得2分)

③對各項管理制度工藝規程和標準的貫徹執行情況，對車間工人嚴格操作規程、防止事故發生、安全文明生產情況進行考核；(得2分)

④對車間裝置、設施的維護管理是否按裝置管理制度和檢修計劃，對裝置進行日常維護和檢修(得1分)

⑤考核對食品衛生規範貫徹的情況、車間裝置、環境、生產過程及個人的清潔衛生情況，定期消毒情況，對有關人員衛生安全教育的情況；(得2分)

⑥考核車間的現場、原輔材料、產品、半成品擺放整齊，作好標識；（得1分）

⑦考核車間出現不合格品的處置和糾正預防措施。（得1分）

①考核年度和月份生產計劃、原材料、裝置配件需求計劃的編制情況；(得1分)

②檢視會議記錄，考核定期召開會議，掌握生產情況，及時解決生產中出現的問題；(得2分)

③考核生產過程中原材料、半成品的管理情況。是否定期組織安全生產大檢查；(得2分)

④是否做好物資的倉儲管理工作，對原輔材料的搬運、貯存和防護進行控制，負責倉庫的環境、設施及安全的管理，確保產品質量不會受到損失；(得2分)

⑤原材料的耗用及庫存情況每月上報一次，定期盤點，及時向總經理報告；(得1分)

⑥對物資的倉儲管理以及倉庫的環境、設施及安全的管理是否到位；(得2分)

②檢視對顧客在產品質量方面的需求和要求情況，是否與顧客及時進行溝通；（得1分）

③檢視產品的售後服務工作及對顧客意見的投訴處理情況；(得1分)

⑥對物資採購計劃是否提前編制，對掌握的資訊是否合理；(得1分)

⑦是否按質檢科提供的質量標準進行採購，是否對採購產品的質量進行了嚴格把關；（得1分)