現場5s管理崗位職責3篇 5S管理崗位職責解密：現場執行規範，提升生產效率！

現場5S管理是指對生產場所進行整理、整頓、清掃、清潔、標準化等5個方面的管理方法。作為現場5S管理的核心，5S管理崗位需要做到明確職責、履行職責、嚴格考核，以確保現場5S管理的效果和持久。

第1篇

5s：整理（seiri)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seiketsu)、素養（shitsuke)，又被稱為“五常法則”或“五常法”。

整理：將要與不要的東西分類；不要的東西予以丟掉，要的東西加以保管。整頓：隨時保持立刻能夠取到想要物品的理想狀態。清掃：工作場所定期清掃，使工作場所明朗化。清潔：維持整理、整頓與清掃無汙染的狀態。素養：養成遵守已決定之工作習慣。

5s起源於日本，是指在生產現場中隊人員、機器、材料、方法等生產要素的管理，是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5s的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。當時只推行了前兩個s，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質需要而又逐步提出了3s，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用範圍進一步拓展，到了1986年，日本的5s的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了衝擊的作用，並由此掀起了5s的熱潮。5s的發展

日式企業將5s運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導下，5s對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產的標準化、創造出令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大的作用，逐漸被各國的管理層所認識。隨著世界經濟的發展，5s成為工廠管理的一股新潮流。

根據企業進一步發展的需要，有的企業在原來5s的基礎上又增加了安全（safety)，即形成了“6s”，有的企業再增加了節約（save),形成了7s，還有的企業加上習慣化（shiukanka)、服務（service)及堅持（shikoku),形成了“10s",有的企業甚至推行“12s”，但是萬變不離其宗，都是從“5s”裡衍生出來的。例如在整理中要求消除無用的東西或物品，這在某種意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要針對製造業在生產現場，對材料、裝置、人員等生產要素開展相應活動。

5s對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大的作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。

5s起源於日本，通過規範現場、現物，營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，是日式企業獨特的一種管理方法，其最終的目的是提升人的品質：

1、革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）

1、將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；

2、把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；

生產過程中經常有一些殘餘物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既佔據裡地方又阻礙了生產，包括一些已無法使用的工具、量具、機器裝置，如不及時清除，會使現場變得凌亂。生產現場擺放不要的物品時一種浪費；

3、增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。

4、物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。 注意點：

要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。實施要領：

1、自己的工作場所（範圍）全面檢查，包括看得到和看不到的2、制定要和不要的判別基準

4、對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置

1、對整理之後留在現場的必要物品分門別類放置，排列整齊。

5、場所、物品標識 整頓的“3要素”：場所、方法、標識 放置場??

定點：放在哪裡合適（具備必要的存放條件，方便取用、還原放置的一個或若干個固定的區域）

定容：用什麼容器、顏色（可以使不同意義上的容器、器皿類的物件，如：筐、桶、箱簍等，也可以是車、特殊存放平臺甚至是一個固定的儲存空間等均可當作容器看待）

定量：規定合適的數量（對儲存的物件在量上規定上下限，或直接定量，方便將其推廣位容器類的看板使用，一舉兩得）常用方法：

將上面3s實施的做法制度化、規範化，並貫徹執行及維持結果。目的：

4、高階主管經常到頭巡查，以表重視 5s現場管理法：素養

通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。開展5s容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。目的：

5、推動各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）5s現場管理法的推行步驟 掌握了5s現場管理法的基礎知識，尚不具備推行5s活動的能力。因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至中途夭折的事例並不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的。

建議由企業主要領匯出任5s活動推行委員會主任職務，以視對此活動之支援。具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。步驟2：擬定推行方針及目標 方針制訂：

推動5s管理時，制訂方針作為匯入之指導原則 例一：推行5s管理塑造一流形象 例二：告別昨日，挑戰自我例三：於細微之處著手，塑造公司新形象 例四：規範現場現物、提升人的品質

方針的制訂要結合企業的具體情況，要有號召力。方針一經制訂，要廣為宣傳。目標制訂：

先予設定期望之目標，作為活動努力之方向及便於活動過程中之成果檢查 例一：第4個月各部門考核90分以上

例二：有來賓到廠參觀，不必事先臨時做準備 目標的制訂也要同企業的具體情況相結合。步驟3：擬定工作計劃及實施方法

8、大的工作一定要有計劃，以便大家對對整個過程有一個整體的瞭解。專案責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什麼及何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。步驟4：教育

1、5s現場管理法的內容及目的2、5s現場管理法的實施方法

教育是非常重要打的，讓員工瞭解5s活動能夠給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄影、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。步驟5：活動前的宣傳造勢

3定：定點、定容、定量 0 定點：放在哪裡合適 0 定容：用什麼容器、顏色 0 定量：規定合適的數量

3、舉辦各種活動及比賽（如徵文活動等）步驟9：評比及獎懲

依5s活動競賽辦法進行評比，公佈成績，實施獎懲。步驟10：檢討與修正

通過對5s管理進行定期的檢查，找出不足之處加以改正。步驟11：納入定期管理活動中

需要強調一點的是，企業因其背景、構架、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同問題的出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，採取可行的對策，才能取得滿意的效果。

整理：正確的價值意識---（使用價值），而不是（原購買價值）整頓：正確的方法---（3要素、3定）+整頓的技術 清掃：責任化---明確崗位5s責任

清潔：制度化及考核----5s時間、稽查、競爭、獎懲 素養：長期化---晨會、禮儀守則 5s管理推行口訣 整理：需與非需、一留一清 整頓：科學佈局、取用快捷 清掃：美化環境、拿來即用 清潔：形成制度、貫徹到底 素養：遵守制度、養成習慣

第2篇

等待對現場管理有研究的朋友續帖討論,這裡先介紹一下5s現場管理,這套管理方法是眾多塑料生產企業採用的管理方法.5s是日文seiri(整理)、seiton(整頓)、seiso(清掃)、seiketsu(清潔)、shitsuke(修養)這五個單詞，因為五個單詞前面發音都是“s”，所以統稱為“5s”。它的具體型別內容和典型的意思就是倒掉垃圾和倉庫長期不要的東西。

■整頓就是能在30秒內找到要找的東西，將尋找必需品的時間減少為零：

將崗位保持在無垃圾、無灰塵、乾淨整潔的狀態，清掃的物件：

將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化；管理公開化，透明化。

第3篇

“5s”活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於我國企業開展的文明生產活動。“5s”活動的物件是現場的“環境”，它對生產現場環境全域性進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規範化管理。“5s”活動的核心和精髓是修身，如果沒有職工隊伍修身的相應提高，“5s”活動就難以開展和堅持下去。“5s”活動的內容

要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的裝置、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間裡各個工位或裝置的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！

整理的目的是：①改善和增加作業面積；②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤有利於減少庫存量，節約資金；③改變作風，提高工作情緒。

把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的佈置和擺

5s現場管理法 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。

整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶而使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。

生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作已發展成一項專門的現場管理方法——定置管理（其內容將在第三節中進一步介紹）。

把工作場所打掃乾淨，裝置異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油汙、5s現場管理法

鐵屑、垃圾等，從而使現場變髒。髒的現場會使裝置精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；髒的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些髒物，建立一個明快、舒暢的工作環境。

清掃活動的要點是：①自己使用的物品，如裝置、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對裝置的清掃，著眼於對裝置的維護保養。清掃裝置要同裝置的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃裝置要同時做裝置的潤滑工作，清掃也是保養；③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水洩漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。

整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

清潔活動的要點是：（1）車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；（2）不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理髮、刮鬚、修指甲、洗澡等；（3）工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；（4）要使環境不受汙染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和汙染源，消滅職業病。

素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5s”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓“5s”活動，要始終著眼於提高人的素質。開展“5s”活動的原則

良好的工作環境，不能單靠添置裝置，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。

開展“5s”活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理並收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皁白地當作垃圾一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。

“5s”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二鬆、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“5s”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5s”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持pdca迴圈，不斷提高現場的“5s”水平，即要通過檢查，不斷髮現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使“5s”活動堅持不斷地開展下去。推行5s的實質

5s現場管理法起源於日本，5s即日文的整理（seiri）、整頓（seiton）、清掃（seiso）、清潔（seiketsu）、素養（shitsuke）這五個單詞，又被稱為“五常法則”或“五常法”。5s的起源 5s的沿革

5s起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5s的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。當時只推行了前兩個s，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3s，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用範圍進一步拓展，到了1986年，日本的5s的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了衝擊的作用，並由此掀起了5s的熱潮。5s的發展

日本式企業將5s運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5s對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5s已經成為工廠管理的一股新潮流。

根據企業進一步發展的需要，有的企業在原來5s的基礎上又增加了安全（safety），即形成了“6s”；有的企業再增加了節約（save），形成了“7s”；也有的企業加上習慣化（shiukanka）、服務（service）及堅持（shikoku），形成了“10s”，有的企業甚至推行“12s”，但是萬變不離其宗，都是從“5s”裡衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。推行5s的作用

通過規範現場、現物，營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，是日式企業獨特的一種管理方法，其最終目的是提升人的品質：

★把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；

生產過程中經常有一些殘餘物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既佔據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器裝置，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。

★物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。

1.自己的工作場所（範圍）全面檢查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判別基準

4.對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置

★對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

★整整齊齊的工作環境 ★消除找尋物品的時間 ★消除過多的積壓物品 注意點：

1.前一步驟整理的工作要落實 2.流程佈置，確定放置場所 3.規定放置方法、明確數量 4.劃線定位

★物品的放置場所原則上要100%設定 ★物品的保管要 定點、定容、定量 ★生產線附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取

★不超出所規定的範圍 ★在放置方法上多下工夫 標識方法

★放置場所和物品原則上一對一表示 ★現物的表示和放置場所的表示 ★某些表示方法全公司要統一 ★在表示方法上多下工夫

整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 ★定點：放在哪裡合適

★定容：用什麼容器、顏色 ★定量：規定合適的數量 5s現場管理法：清掃 ★將工作場所清掃乾淨。

★消除贓汙，保持職場內乾乾淨淨、明明亮亮 ★穩定品質

1.建立清掃責任區（室內外）2.執行例行掃除，清理髒汙

3.調查汙染源，予以杜絕或隔離 4.清掃基準，作為規範 5s現場管理法：清潔

將上面的3s實施的做法制度化、規範化，並貫徹執行及維持結果。目的：

通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。開展5s容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。

5.各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）5s現場管理法的推行步驟

掌握了5s現場管理法的基礎知識，尚不具備推行5s活動的能力。因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至中途夭折的事例並不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的。

建議由企業主要領匯出任5s活動推行委員會主任職務，以視對此活動之支援。具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。

方針的制定要結合企業具體情況，要有號召力。方針一旦制定，要廣為宣傳。

先予設定期望之目標，做為活動努力之方向及便於活動過程中之成果檢查

8.工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的瞭解。專案責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什麼，何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。

★5s現場管理法的內容及目的★5s現場管理法的實施方法

教育是非常重要，讓員工瞭解5s活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄影、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。

在5s活動中，適當的匯入qc手法、ie手法是很有必要的，能使5s活動推行得更加順利、更有成效。

需要強調的一點是，企業因其背景、架構、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，採取可行的對策，才能取得滿意的效果。5s現場管理法實施要點

整理：正確的價值意識——“使用價值”，而不是“原購買價值” 整頓：正確的方法——“3要素、3定”+ 整頓的技術 清掃：責任化——明確崗位5s責任

清潔：制度化及考核——5s時間；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化——晨會、禮儀守則

5s是現場管理的基礎，是tpm（全員參與的生產保全）的前提，是tqm（全面品質管理）的第一步，也是iso9000有效推行的保證。

5s現場管理法能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行iso、tqm及tpm就更容易獲得員工的支援和配合，有利於調動員工的積極性，形成強大的推動力。

實施iso、tqm、tpm等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5s活動的效果是立竿見影。如果在推行iso、tqm、tpm等活動的過程中匯入5s，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

5s是現場管理的基礎，5s水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著iso、tpm、tqm活動能否順利、有效地推行。通過5s活動，從現場管理著手改進企業“體質”，則能起到事半功倍的效果。推行5s的實質

5s的整理、整頓並非侷限於：做好整理、整頓，就好了，也不是喊喊口號、貼貼公佈欄、公開宣告，總而言之，它並非寫出來、喊口號來讓人看的，而是要確確實實、踏踏實實地去“做”的事。

我們要先充分了解它的基本含義後，再來確認耳熟心知的5s運動吧！

“整理”這個單詞，往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就“好了！ok”，其實重新排列、重新堆積整齊，只能算是“整列”，而“整理”的詳細內容應該是：

但是丟棄需要“狠心”和“魄力”，我們經常有這樣的心理和觀念：“留下以後或許有用”、“這個尾數留下等下批訂單再用”、“多買一些，急用就不用愁了”等，這些不明確或假設的心態，往往造成“空間”和“成本”的浪費。

我們先舉因錯誤導致浪費的例項，您便可以更加了解推動5s的重要性。

未經“整理”的組織，經常庫存一些長期未使用的材料，而浪費大筆的庫存資金費用；

因缺料、機械故障，而不能如期向客戶交付產品，我們沒有辦法的啦；

先趕貨要緊，多生產一些，把不良品先挑出來，等出貨後再修理；

以前我們就是這個樣子，產品銷路不錯，客戶也沒說工廠太髒亂；

有重要客戶來參觀公司，提前動員大掃除一下，就可以給客戶留下好印象；

“喂！昨天的報告放到哪裡？”“明天我上班再拿給你，因為我要找找看。”

清理“不要”的東西，可使員工不必每天反覆整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本??等浪費。

要用的（1）一個月內使用的；（2）每週要用的；（3）每天要用的。

不經常使用的（1）一個月後用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

透過上述的分類後，如果當您在考慮擴充廠房之前，如先做好整理工作，經過時間及空間整理工作後，您一定會對廠房的容量變大而大吃一驚。所以，“整理”是5s的基礎，也是講究效率的第一步，更是“空間管理”的第一課。

執行“整頓”的消極意義為防止缺料、缺零件，其積極意義則為“控制庫存”，防止資金積壓。整頓是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費，也就是將物品，按“定點”、“定位”、“定量”三原則規範化，使工作效率、工作品質、材料控制成本上，達到最大的效益。

產品品質的優或差與組織的清潔有著相當密切的關係，在一般的印象中，“清掃”就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實，真正的“清掃”應是除了包括上述的最基本動作之外，工作場所的地面、牆壁、天花板以及日光燈的內側均要清洗乾淨，除了能消除汙穢，確保員工的健康、安全衛生外，還能早期發現裝置的異常、鬆動等，以達到全員預防保養的目的，藉以提高工作效益、降低成本，使裝置永遠維持在最佳的運轉狀態下，進而生產出良好品質的產品。

“清潔”與前面所述的整理、整頓、清掃的3個s略微不同。3s是行動，清潔並不“表面行動”，而是表示了“結果”的狀態。它當然與整理、整頓有關，但以與清掃的關係最為密切。為機器、裝置清除油垢、塵埃，謂之清掃，而“長期保持”這種狀態就是“清潔”，將裝置“漏水、漏油”現象設法找出原因，徹底解決，這也是“清潔”，是根除不良和髒亂的源頭。因此，“清潔”是具有“追根究底”的科學精神，大事從小事做起，創造一個無汙染、無垃圾的工作環境。

5個s——整理、整頓、清掃、清潔、習慣，在推行5s運動中都很重要，但是我們認為其中最重要算是“習慣”。5s實際上是日常習慣的事，也不是靠一個人做就可以的，而是需要親身去體會實行，由內心裡得到認同的觀念。因為自己的疏忽，會給別人帶來不便、損失，所以養成習慣、確實自覺遵守紀律的事情，就是“習慣”。

以中國人對於各種活動的態度都有“三分鐘熱度”、“虎頭蛇尾”的狀況，如何讓5s活動養成習慣，持續不斷地、全面徹底地進行，就必須從“紀律”管理著手，從心裡自然流露出來的“必須”的心態去實行，才是成功的要素。

（一）定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、裝置、流程與工作方法予以定點拍攝，並且進行連續性改善的一種手法。

（二）紅單作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目瞭然地知道工廠的缺點在那裡的整理方式，而貼紅單的物件，包括庫存、機器、裝置及空間，使各級主管都能一眼看出什麼東西是必須品，什麼東西是多餘的。

（三）看板作戰（visible management）：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什麼東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，製作成看板，使工作人員易於瞭解，以進行必要的作業。

（四）顏色管理（color management method）：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將複雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和瞭解。

例項分享：裝置整理活動/產品整理活動/在製品整理活動/作業臺、工作桌及工作椅整理活動/不良品整理活動/材料整理活動/包裝材料整理活動

例項分享：廠區位置的命名和標識/出入門牌整頓標示方法/在製品的整頓/操作工具整頓的推行/切削工具整頓的推行/機械裝置整頓的推行/機臺、臺車類整頓/配線、配管的整頓/清潔用具的整頓/危險品的整頓/倉庫整頓的推行/潤滑油、作動油等油類整頓/操作標準規則的整頓推行

例項分享：資料檔案的“清掃”/公共區域的“清掃”/裝置的“清掃”

“清潔”的三不原則：不恢復髒亂，不製造髒亂，不擴散髒亂

制定禮儀守則，實施各種培訓：禮儀語言/儀表禮儀/服飾禮儀/行為禮儀/待客禮儀/宴請禮儀/握手禮儀/呈送名片的禮儀/訪問客戶的禮儀/坐車禮儀

持之以恆才能做好5s：常組織、常整頓、常清潔、常規範、常自律。

企業中對工廠和生產負責的經理、主管和相關工程師以及從事生產型企業諮詢的培訓顧問人員。

※ 系列產品：《精益生產》《車間現場管理》《5s現場管理技能提升》

○例項分享：裝置整理活動/產品整理活動/在製品整理活動/作業臺、工作桌及工作椅整理活動/不良品整理活動/材料整理活動/包裝材料整理活動

○例項分享：廠區位置的命名和標識/出入門牌整頓標示方法/在製品的整頓/操作工具整頓的推行/切削工具整頓的推行/機械裝置整頓的推行/機臺、臺車類整頓/配線、配管的整頓/清潔用具的整頓/危險品的整頓/倉庫整頓的推行/潤滑油、作動油等油類整頓/操作標準規則的整頓推行

○例項分享：資料檔案的“清掃”/公共區域的“清掃”/裝置的“清掃”

·4s“清潔”：第一先訣要求是使裝置和工具正常使用

○“清潔”的三不原則：不恢復髒亂，不製造髒亂，不擴散髒亂

○制定禮儀守則，實施各種培訓：禮儀語言/儀表禮儀/服飾禮儀/行為禮儀/待客禮儀/宴請禮儀/握手禮儀/呈送名片的禮儀/訪問客戶的禮儀/坐車禮儀

·目標張貼法 ·綠化認養法 ·紅單連罰 ·有獎徵答 ·重點推廣法 ·會議記錄表 ·榮譽委員

正是因為有了5s運動，日本才成為國小力大的經濟國家。5s的發展

在5s的基礎上增加 安全（safe）就是6s。在6s的基礎上增加 節約（save）就是7s。

某著名家電集團(以下簡稱a集團)，為了進一步夯實內部管理基礎、提升人員素養、塑造卓越企業形象，希望藉助專業顧問公司全面提升現場管理水平。集團領導審時度勢，認識到要讓企業走向卓越，必須先從簡單的abc開始，從5s這種基礎管理抓起。

通過現場診斷髮現，a集團經過多年的現場管理提升，管理基礎紮實，某些專案（如質量方面）處於國內領先地位。現場問題主要體現為三點：

1、工藝技術方面較為薄弱。現場是傳統的流水線大批量生產，工序間存在嚴重的不平衡，現場堆積了大量半成品，生產效率與國際一流企業相比，存在較大差距；

2、細節的忽略。在現場隨處可以見到物料、工具、車輛擱置，手套、零件在地面隨處可見，員工熟視無睹；

3、團隊精神和跨部門協作的缺失。部門之間的工作存在大量的互相推諉、扯皮現象，工作更缺乏主動性，而是被動的等、靠、要。

1、將5s與現場效率改善結合，推行效率浪費消除活動和建立自動供料系統，徹底解決生產現場擁擠混亂和效率低的問題；

2、推行全員的5s培訓，結合現場指導和督察考核，從根本上杜絕隨手、隨心、隨意的不良習慣；

3、成立跨部門的專案小組，對現存的跨部門問題登入和專項解決；在解決的過程中梳理矛盾關係，確定新的流程，防止問題重複發生。

根據這三大思路，我們從人員意識著手，在全集團內大範圍開展培訓，結合各種宣傳活動，營造了良好的5s氛圍；然後從每一扇門、每一扇窗、每一個工具櫃、每一個抽屜開始指導，逐步由裡到外、由上到下、由難到易，經過一年多的全員努力，5s終於在a集團每個員工心裡生根、發芽，結出了豐碩的成果。

1、經過一年多的全員努力，現場的髒亂差現象得到了徹底的改觀，營造了一個明朗溫馨、活性有序的生產環境，增強了全體員工的向心力和歸屬感；

2、員工從不理解到理解，從要我做到我要做，逐步養成了事事講究，事事做到最好的良好習慣；

3、在一年多的推進工作中，從員工到管理人員都得到了嚴格的考驗和鍛鍊，造就一批能獨立思考、能從全域性著眼，具體著手的改善型人才，從而滿足企業進一步發展的需求；

4、配合a集團的企業願景，夯實了基礎，提高了現場管理水平，塑造了公司良好社會形象，最終達到提升人員品質的目的。 5s的原則 自我管理的原則

良好的工作環境，不能單靠添置裝置，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。勤儉辦廠的原則

開展“5s”活動，要從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方； 有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理井收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皁白地當作拉權一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。持之以恆原則

“5s" 活動開展起來比較容易，可以搞的轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去,持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二鬆、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“5s”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5s”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格認真地搞好檢查、評比和考核 工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持pdca 循 環，不斷提高現場的“5s”水平，即要通過檢查，不斷髮現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使“5s”活動堅持不斷地開展下去。推行5s活動所遭遇的問題

(1)員工不願配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。(2)事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。(3)公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。(4)實施不夠徹底，持續性不佳，抱持應付心態。(5)評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。

(6)評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。以上列舉數項常見之缺失及問題，以作為推動人員之參考。

(1)成立5s推行小組，籌劃5s推行事宜，尋找專家，負責對內、對外之聯絡工作，並對高階主管做簡報。

(2)中高階層教育訓練，使其瞭解5s的真意及目的，唯有其支援及參與，5s活動才可能成功。

(4)推行計劃先由推行小組擬定草案，並評估成效，再對相關人員提出後確立，有關工作專案、時間、負責人員皆明確訂定，以便追蹤。

(5)利用全體員工開會的場合，由最高階層向全體員工表達推行5s活動的決心，並列入公司年度重要方針。

(6)基層人員教育訓練，除了有關5s之定義及目的外，更強調推行方法之教導，並破除基層員工排斥之想法。

(7)正式推動5s：首先清除不要的東西，並做全公司大掃除，再來針對各工作區域進行規劃及改善，必要時可先設定一模範區，等有改善成效後，再擴充套件至其他區域，以免顧此失彼。

(8)訂定評價基準及競賽辦法，利用「輸人不輸陣」的心理，使5s活動能在彼此學習觀摩、良性競爭之下，達到應有的成效。5s的工具和方法 5s的解釋、工具和方法

1.整理(seiri)，整-有秩序地治理，理-系統。工作重點為釐清要與不要。整理的核心目的是提升辨識力。整理常用的工具和方法有：

疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這裡嗎？現場需要這麼多數量嗎？

2.整頓(seion)，整-修飾、調整、整齊，頓-處理。將整理之後資源進行系統整合。整頓的目的：最大限度地減少不必要的工作時間浪費、運作的浪費、尋找的浪費、次品的浪費、不安全的環境與重要的浪費。整頓提升的是整合力。常用的工具和方法有：

法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。

裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。

流程法：對於佈局，按一個流的思想進行系統規範，使之有序化。

標籤法：對所有資源進行標籤化管理，建立有效的資源資訊。

3.清掃(seiso)，清-清理、明晰，掃-移除、結束。將不該出現的資源革除於責任區域之外。清掃的目的：將一切不利因素拒絕於事發之前，對既有的不合理之存在嚴厲打擊和掃除，營造良好的工作氛圍與環境。清掃提升的是行動力。清掃常用的工具和方法有：

4.清潔(seiketsu)，清-清晰、明瞭、簡單，潔-乾淨、整齊。持續做好整理、整頓、清掃工作，交將其形成一種文化和習慣。減少瑕疵與不良。清潔的目的：美化環境、氛圍與資源及產出，使自己、客戶、投資者及社會從中獲利。清潔提升的是審美力。常用的工具和方法有：

榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。

5.素養(shitsuke)，素-素質，養-教養。工作重點：建立良好的價值觀與道德規範。素養提升的是核心競爭力。通過平凡的細節優化和持續的教導和培訓，建立良好的工作與生活氛圍，優化個人素質與教養。常用工具和方法有：

流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。

模式圖：建立一套完整的模式圖來支援流程再造的有效執行。

教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切彆扭的要求變成真正的習慣。

疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。 5s工具和方法的日常應用

(1)利用公司內部刊物傳達公司政策及理念，進而舉辦5s徵文比賽及5s海報、標語比賽。

(5)利用定點攝影方式，將5s較差的地方或死角讓大家知道，定期照相追蹤，直到改善為止。

(10)建立福世藍快速應急小組，針對常見和重大裝置問題做好預案。推行5s的經驗

國內這幾年在產業升級的壓力下，公司體質的提升已是迫不容緩，而5s正是要提升公司體質最容易匯入的方法，但是許多企業常常無法持續與落實，在此提供個人之心得以供參考：

(1)利用會議做好理念倡導，減少排斥，使員工瞭解5s的好處。

(2)重視事前的規劃：做好工作區、堆放區及走道之規劃，有合理的規劃，才有願意配合的員工。推行計劃的擬定也必須妥善。

(3)制定5s點檢表及劃分責任區域，使其瞭解要做那些事。

(4)訂定具體及合理之評價基準，尤其當各部門之先天條件不一樣時，評價基準也應不同。

(6)高階主管的支援及參與是必要的，必須有魄力且堅持推行的決心。5s的意義

一個企業如果能徹底的推行5s活動，將會獲得另外的"5s"的效益。

通過推行5s，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油汙所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

5s是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

通過推行5s，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求執行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

由於灰塵、毛髮、油汙等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5s後，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

通過推行5s，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了裝置的故障率，提高了裝置使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂"5s是一位節約者"。

5s活動之推行隨著企業經營之趨勢由生產導向→營銷導向→顧客導向，每家公司對質量的要求更高，對5s也更加重視，企業希望藉由5s活動，建立整齊、清潔的工作現場，也可提升公司形象，留給客戶美好的印象。在生產方面，也可減少錯誤的發生，便於搬運及尋找，減少許多浪費，也提高了工作效率，能做好5s可說是公司及個人的榮譽。首先針對5s的意義做介紹：

是將要與不要的東西加以區分，將不要的東西丟棄或加以處理，使工作場所不放置不要的東西，是推行5s的基礎，也是提高效率的開始。

是將需要的東西固定擺放，並做好標示，物品一目瞭然，使大家能立即拿到所需要的東西，以減少尋找的時間。

是將工作場所之汙垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高裝置稼動率。

是將整理?整頓?清掃上述三項徹底執行並維持，以根絕髒亂發生源，並持續在做改善。

是在養成正確的工作習慣，能依公司之規定、標準執行，是5s中最重要的一項。如何實施執行5s現場管理

（1）5s活動必須以潛移默化的方式去運作方能成功，才能長久，否則存在著“三分鐘熱度”就會半路夭折；

（2）5s的推行與任何一個管理制度一樣，必須符合“國情”，不能照搬他人的模式，必須根據企業的實際情況隨時修正，找出最適合本企業的方法。

目前國內已經有不少企業意識到實施5s的顯著效能，並且開始在生產現場推行5s活動。但是，由於企業內部員工對5s認識不足或存在誤解，在5s的推行過程中還存在很多現實的障礙。這些障礙主要包括：領導重視不夠，5s活動常常自生自滅；員工參與程度不高，認為活動與己無關，甚至認為是額外負擔。

企業進行不斷改善是為了實現精益工廠的目標，追求七個“零”極限目標，如圖2-1所示。但是企業領導和普通員工的意識障礙嚴重影響了5s的成功推行，因此，企業必須在內部廣泛進行意識改革，從而更好地推行5s。消除意識障礙應該主要從以下兩個方面考慮：

企業的最高領導人是否確定要推行5s活動，是決定5s活動能否成功的關鍵因素之一。如果企業的領導者對5s的認識並不充分，僅僅憑一時興起而推行5s，那麼5s活動很可能會陷入自生自滅的境地，很難長久地推行下去。因此，推行5s活動首先需要企業的領導者下定決心，充分做好長期推進的思想準備。

◆強調全員參與5s活動需要全員參與，熱情參與的員工越多，對活動的推行越有利。員工對活動熱情的長期維持在很大程度上取決於最高管理者的意志力，這就要求最高管理者在決定發起5s活動時消除猶豫。另外，企業還可以通過動員會、內部刊物文章發表、鼓勵提出改善方案等措施使5s活動更加豐富多彩，吸引更多的員工積極參與。

為了有效地推進5s活動，需要建立一個符合企業條件的推進組織——5s推行委員會。推行委員會的責任人包括5s委員會、推進事務局、各部分負責人以及部門5s代表等，不同的責任人承擔不同的職責，如表2-1所示。其中，一般由企業的總經理擔任5s委員會的委員長，從全域性的角度推進5s的實施。

?作為聯絡員，在推進事務和所在部門之間進行資訊溝通