洗煤廠儲裝運系統技術改造可行性報告

　　一、洗煤廠基本情況 ****集團**分公司洗煤廠是**兩國政府以補償貿易方式合作建設的礦井型洗煤廠，1986年開工，1989年投產，設計年入洗能力180萬噸，入洗本礦和集團公司內團柏礦井原煤，生產工藝採用跳汰—重介—浮選聯合工藝，尾煤壓濾回收，主要生產8--11級1/3焦煤和肥煤。 洗煤廠儲裝運系統包括一個外礦調入煤回煤場和一個2萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3個，每倉容量1200噸，用於各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6個，倉容6300噸
　　（1#倉800噸，其餘各倉1100噸），呈南北方向一字排開，其中1#----4#倉貫通相連，雙系統在鐵路專用線3道、4道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統在1道裝車外運。 投產以來，隨著各礦點煤層地質條件、生產能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統暴露出許多問題和不足，主要表現在：
　　1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質條件的變化，本礦井生產能力萎縮，年生產能力僅為50---60萬噸，其餘入洗原煤均從外礦點調入且調入點多，各礦點原煤性質各異、煤種不統一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產的情況下，外調煤每天調運量在3000噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調煤儲煤場只有1個，面積約2000m
　　2、儲量約8000噸，很難適應既要分離原煤又要保證調運量的需要。
　　2、分儲配煤能力不足。由於入洗原煤來源點多、複雜多變，各礦層原煤性質差異較大，煤種不統一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機變化較大，一方面影響產品質量波動和分選效果，另一方面損失精煤產率和經濟效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2個儲煤場即1個113外調煤場、1個篩分破碎後的228儲煤場和3個配煤倉，只能滿足3種原煤的少量配洗要求，特別是外調煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而複雜的原煤配洗需要。
　　3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產品質量和最大產率，獲得最佳經濟效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴格按比例實現均質化入洗，而原設計配煤倉下配煤系統是靠給煤機人工調節配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應比例要求嚴格的原煤配洗要求。
　　4、精煤倉儲和配裝能力不足，現有6個精煤倉儲量為6300噸每個倉有1100噸
　　（1#倉800噸），2個主導產品配列就需6個倉，其它產品沒有倉位，只有通過相互擠佔適應外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經常因車等煤坐失外運良機。另外精煤5#、6#不能同1#--4#倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統，相互影響，精煤6個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現多品種配裝。同時精煤倉下GZ—8Q型給煤機和DT1000—50/650型推拉桿執行不可靠，事故率高，影響裝車。
　　5、配套環節能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現象，無法順利放煤，影響到入洗原煤的均勻給入及生產的連續。二是精煤脫水系統不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足使用者7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產中由於原煤性質與原設計出入較大，矸石含量增加，設計矸石小時排矸量76噸，而實際排矸量達120---160噸，矸石倉容僅有140噸，每班生產約有80---120噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、影響生產效率，使洗煤廠整體裝置不能發揮最佳效能，導致小時入洗能力一直不能達產，進而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統存在的問題與不足，為滿足生產及外運的需求，有必要對儲裝運系統進行改造。
　　二、改造方案
　　1、改造原則 a、提高生產效率和精煤產率，獲得最大經濟效益。 b、投資省，見效快，不影響生產。 c、方案簡單、靈活，裝置選型先進、可靠。 d、改造方案分期分步實施，逐步完善。
　　2、改造方案 ⑴、增建101回煤系統和10#煤儲煤場 在原113煤場南側平整煤場2500平方，可擴大原煤儲量1萬噸；並增建一條60米長的回煤暗道，兩個受煤坑，安裝1米的皮帶運輸機一部，K3給煤機2臺及給通風排水設施，該系統與原煤20
　　1、202系統聯接，提高了回煤能力；在原煤202皮帶中部，走廊中間支承點以上2米處，增設臨時卸煤點。以確保高硫煤倉庫滿時高硫煤落地，不影響井下高硫煤的生產，同時在高硫煤不多時也可儲存其它外調煤，增加了外調煤的儲存量。 ⑵、原煤倉下增加自動配煤系統 原煤倉下選用新型的給煤裝置及自動化的配煤系統。將原煤倉下12臺GZ-7Q型給煤機和DT1000-50/650型推拉桿更換為先進的XZG7型變頻調速給煤機和DT2000-50/750型推拉桿，並完善推拉桿的限位自停控制系統；安裝由可編程式控制器（PLC）、圖形工作站（上位機）、煤量調節裝置（變頻器）、電子皮帶秤、超聲波料位計五部分組成的自動配煤控制系統，實現以精確的配煤比例配煤入洗。 ⑶、精煤倉下運輸系統貫通及配煤系統改造 將精煤倉下兩部裝車皮帶向中心平移1.1米，向南延長41米，貫通到5#、6#倉，使6個精煤倉可一線裝車；並拆除倉下執行不可靠的原24臺GZ-8Q型給煤機和DT1000-50/650型推拉桿，更換為新型的、執行可靠的XZG8型變頻調速給煤機和DT2000-50/750型推拉桿。 ⑷、原煤倉增設破拱系統 在原煤倉外排矸車間西南12米處增建一面積36m2高5m的壓風機房，安裝一臺5L-40/8型壓風機，並在原煤倉內增設高壓風管、電磁閥及控制閥門，利用壓風機產生高壓風、電磙閥間斷控制，實現高壓風破拱。 ⑸、產品脫水系統改造 在主廠房水洗車間四層安裝一臺ZKX2460型振動篩，改造前後溜槽及篩下水管，用於跳汰精煤的脫水；在主廠房浮選車間三層安裝一臺ZYK-110型真空泵，與原有真空泵串通，形成兩臺真空泵對一臺過濾機或三臺真空泵對兩臺過濾機，提高配氣率，以降低浮精水分。 ⑹、矸石運輸能力改造 將矸石皮帶提速並增設落地返回設施，將581皮帶電機由Y180-4 22kw改為Y200-4 30kw；減速器由ZQ65 i=31.5改ZQ65 i=23.34；皮帶速度由1.6m/s提高到2.5m/s,運輸能力可增加到148.4t/h。同時在581矸石皮帶走廊中部增加落地設施，並在落地口附近增設返回設施：灌築混凝土基礎，製作了高16米、底寬40米的支架，安裝一部T4080鬥提機，完善機頭溜槽及配套電控部分，這樣在矸石能力不足時，矸石落地，停車後返回外排。
　　三、改造投資 估算整個改造投資 ***萬元。其中裝置****萬元，工程 **萬元，安裝**萬元。其中：
　　1、增建101回煤系統和10#煤儲煤場，投資119.5萬元。裝置27.5萬元，工程72萬元，安裝20萬元。
　　2、原煤倉下增加自動配煤系統，投資147.2萬元。裝置108.9 萬元，工程11萬元，安裝27.3萬元。
　　3、精煤倉下運輸系統貫通及配煤系統改造，投資234萬元。其中裝置101.9萬元，安裝132.1萬元。
　　4、原煤倉增設破拱系統，投資 **萬元。裝置** 萬元，工程 **萬元，安裝 **萬元。
　　5、產品脫水系統改造，投資** 萬元。裝置 ***萬元，工程 **萬元，安裝** 萬元。
　　6、矸石運輸能力改造，投資 **萬元。其中裝置**萬元，工程 **萬元，安裝 **萬元。
　　四、相關環境設施 洗煤廠電力資源充足，有原煤配電室、高壓配電室和兩個低壓配電室，完全可以滿足改造增容的需求；外調煤源充足，年調入煤量有保證；原煤場有專用公路，新增煤場與原煤場毗鄰，可利用現有煤場資源，符合環境要求。
　　五、預期效果與投資回收期
　　1、增建101回煤系統與10#煤儲煤場，可提高原煤貯存和回倉能力，增加貯存能力1萬噸，通過增加201原煤落地與101返回系統，形成了高硫煤分離儲存、外調煤回倉的備用兩功能系統，既可實現原煤分離、分儲，又保證了10#高硫煤的井下正常生產和洗煤的突擊入洗。另外還有力地保證了外調煤的回入，在高硫煤不多時，充分利用101系統回入外調煤。年可提高綜合效益186萬元。
　　2、原煤自動配煤系統自動配煤後，可提高入洗原煤的調質能力，原煤倉下投用安裝效能較好的12臺變頻調速給煤機和PLC自動配煤系統，三個原煤倉能夠按比例配洗，並可實現外調煤與井下煤的分倉儲存和合理均質配洗，消除各礦層原煤性質差異引起的精煤質量波動和產率損失，確保高硫煤的低比例配洗，可提高精煤綜合產率0.7%，年可創效179.85萬元。
　　3、精煤倉下貫通及配煤系統改造。串通六倉運輸線，實現裝車多倉配合，彌補品種、數量的不足，實現有效倉容的最佳利用化，提高精煤的貯存能力和裝車能力，等於擴大了倉容多建了倉，節支150萬元。同時實現較均勻給煤和較準確的總量控制配煤，高硫出口煤分選配裝方案能夠實現，年可提高效益144萬元。另外，把精煤的裝車由兩道裝車變為一道裝車，縮短了裝車時間，提高了裝車速度，並解決了精煤與中煤同一道裝車相互汙染和相互影響問題。
　　4、原煤倉增設破拱系統改造後可減少原煤倉蓬倉堵倉口現象，確保原煤按比例配煤的正常進行，保證了入洗量達設計430噸/時，可縮短開車時間，年可創效55萬元。
　　5、產品脫水系統改造，跳汰精煤水分降至9---10%，浮精水分降至28%以下，確保了精煤的入倉水分的降低，最終精煤水分<9.5%，經倉儲和路途脫水產品水分可滿足使用者要求，大大降低了裝車過程和冬季運輸的困難。提高精煤的裝車速度，年可減少水分銷售損失78.41萬元。
　　6、矸石運輸能力改造，矸石運輸能力可達146.58t/h，能適應原煤性質變化，確保小時入洗量達430t/h，全年可縮短開車時間710小時，節約費用支出53萬元，年可創效17萬元，
　　7、整個系統改造年可創效863.26萬元,估算投資回收期為
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　　六、結論 ****公司洗煤廠儲裝運系統技術改造，無論從生產外運需求、內外環境及資金、效益的回收來看，均是可行的。101回煤系統的改造，擴充套件了白龍礦井原煤組織的路子，滿足了多礦層分離配洗和突擊外運的洗煤要求；原煤自動配煤系統的改造，以全新的理念和簡捷科學的方法實現了原煤均質化，不僅能配灰而且能配硫，比傳統的配煤手段更經濟、更精確、更科學；精煤倉下改造，成功地提高了精煤倉的利用率，提高了配裝能力；原煤倉下破拱系統的安裝大大提高了生產效率及配煤的準確性；產品脫水系統改造既降低了精煤水份又避免了水分高對裝車的影響，矸石線的改造大大大提高了生產效率。總之，整個系統改造是實用的，有明顯經濟效果的，尤其是自動配煤系統的改造為洗煤裝備的自動化、洗煤工藝資料的準確化、洗煤經濟效益的最大化的取得開闢了一條嶄新的道路。