企業管理方案範文公司管理方案範文2篇 管理方案範文：優化企業運營

企業管理方案範文和公司管理方案範文是企業日常管理中不可或缺的重要檔案。這些方案通常包括組織結構、管理流程、人力資源管理、財務管理等方面的內容，旨在優化企業運營和管理效率。在這篇文章中，我們將為您提供一些實用的範文，幫助您更好地制定企業管理方案和公司管理方案。

第1篇

摘要：本文針對某客車裝配企業生產管理存在的問題，進行系統需求分析，提出了系統功能要求。得到了一種通過對基礎資料管理實現的生產管理系統解決方案。

某客車股份有限公司產品覆蓋公務及商務用、公路、旅遊、城市公交、專用車、校車等各個市場，產品以中、高階客車為主，製造能力達到國內領先水平。但該企業的生產管理缺乏對製造資料的管理，生產計劃管理連續性差，生產訂單無系統統一管理。這樣的管理模式使生產各流程資料不完整，造成企業資源迴圈困難，進而引起工期延長等問題，對生產造成極大影響。因此將資訊化技術引入企業的生產管理迫在眉睫[1-3]。本文以某汽車裝配企業的生產管理為背景進行闡述，根據企業需求構建一個資訊化生產管理系統，從而實現生產流程的動態管理。

本客車裝配企業生產業務環節缺乏資訊化管理控制，各流程資料不完整對管理造成極大困難。如何管理好企業的生產業務，使整個企業協調一致，高效率地運轉，是企業急待解決的問題。該企業目前生產業務的需求和功能要求如下。

生產中物料編號由採購員根據需要編寫，與技術部圖紙編號不一致。研發中心資料不完整，無法看到一個完整的製造結構。產品加工過程無系統性檔案，工位投料不明確，車間根據經驗進行倉庫領料生產，成本對料、工、費核算困難。工程變更管理缺乏有效的管理工具工藝變更較隨意。

不同配置的銷售訂單生產時投料清單依現場生產需求領料，無準確用料清單指導。製造部計劃科目前負責所有車間生產計劃制定，前後車間之間計劃聯動性差。生產需求沒有統一計劃，各部門按照銷售訂單執行，無生產任務單，完全延用銷售訂單指導生產。材料需求與庫存資料通過採購人員手工計算為採購依據。

目前沒有系統的集中管理物料需求、工藝路線、發料、收料及成本歸集。

生產管理實際上是在對資料進行管理的基礎上，實現資料的維護、生產計劃的管理和生產訂單的執行等工作。

基礎資料的管理主要包括物料主資料、可配置物料清單、工作中心、工藝路線四部分資料的管理。其中，物料主資料包括控制者、批量策略、反衝、收貨處理時間內容相關資料。控制者，生產管理系統中控制者是定義物料需求的負責人，後續工作中根據控制者查詢物料需求，同時由控制者將計劃訂單轉換成生產訂單和採購申請，控制者是後續物料查詢的關鍵條件。根據生產計劃管理需要，設定成品、半成品控制者，分別用於成品、半成品虛擬件控制者。批量策略，定義了物料的生產批量和採購批量，在系統標準批量基礎上增加批量設定。在週期批量過程中，將一個或幾個週期的需求數量集中在一起形成一個批量。設定成品批量，按批定量，按訂單生產及庫存管理，半成品設定通用批量值。外購件的批量根據實際業務中的經濟採購批量進行設定，可以根據實際業務需要設定類別。反衝，對於部分物料在發料時無法精確到訂單進行發料，物料設定的衝。由車間直接按需求開具領料單據，庫存轉儲到生產線上的倉庫，按物料清單用量上報消耗

?月底生產線對反衝物料進行實物盤點，賬與實物差異按月進行處理。收貨處理時間，給每個外購件和自制件設定收貨處理時間，設定的原則為每批原材料的質檢時間及成品交檢完成後的收貨時間，儘量保證物資需求計劃執行所得到的需求的準確性。可配置物料管理清單資料的管理。生產管理系統用物料清單應用程式儲存物料單或產品結構，物料清單用物料號作為所描述物件的參考代號，同時記錄父子件之間的用量關係。系統物料清單採用可配置方式實現，在銷售訂單建立時選擇配置，確定訂單的物料清單結構。按車型建立可配置物料清單結構，將此車型所有配置用料都包括在物料清單內，通過車型特徵、分類及相關性定義確定物料的選配情況。銷售人員建立銷售訂單時輸入車型物料號，對此車型的可選特徵進行定義，並將車型的特殊改變資訊以文字方式輸入，系統為此訂單映射出相應的訂單物料清單。在銷售訂單建立後，對映物料清單中不包含特殊改變用料資訊，研發中心需根據銷售訂單中的特殊改變文字描述進行訂單物料清單的維護。

工作中心是用於製造的基本組織單元，系統可以將工作中心分解為單個機器裝置或單個工人，也可以粗略到一條流水線，或一個車間，工作中心必須指定到成本中心，而成本中心又制訂標準的作業成本價格。如：人工作業成本價格、機器作業成本價格。工作中心規定了可以在該工作中心進行的生產作業活動，一個工作中心可以執行多種有不同費率的不同生產作業活動。系統自動將工作中心執行的確認生產工序記入相應的成本中心貸方，而後將工作中心資料整合到基本資料、能力資料、作業計劃資料和成本資料四個功能範圍。基本資料是對作業活動的描述及條件以及計量單位、工序的預設值、分配到成本中心的標準值等。能力資料指可用能力、機器和工人數、每班時數、每日工作時數、人工或機器時間效率、能力計算公式等，可以對一個工作中心指定不同的能力。作業計劃資料指工序間時間、操作時間、移動時間，按提前期編制作業計劃的公式、工序時間和操作時間的公式。成本資料指成本中心、作業活動型別、成本計算公式、有效期等。

工藝路線主要用來體現工序的物料分配、成本收集，以及人工成本、製造費用核算的基礎。工藝路線是由系列工序組成，是說明生產產品或加工零件的工藝過程檔案。工藝路線指定每個工序的`工作中心，對作業計劃、能力計劃生成車間檔案，為產品成本提供重要資訊。

由於客車產品按訂單配置生產業務，銷售訂單執行物資需求計劃生成成品、半成品需求，需求材料清單來自於選配的訂單物料清單，各生產訂單帶著銷售訂單號生產，成品庫存作為特殊庫存。按訂單生產具有以銷定產、以產訂購、按生產訂單核算的特點。生產根據銷售的交貨期進行，由銷售訂單安排生產。根據具體的訂單要求，採購具體的原料，採購的主要原材料大多有明確的訂單去向，需要滿足該單產品的特定要求。訂單資訊需要貫穿從採購、領退料、車間生產、外協到完工入庫、銷售發貨的全過程，每個環節的成本發生和分攤，都要以訂單為線索。事前的銷售訂單估價和事後的生產訂單核算，都以訂單為單位。銷售公司在系統中建立銷售訂單並傳遞訂單需求，如有特殊改變資訊，研發中心進行訂單物料清單建立及修改，計劃人員執行物資計劃，生成自制件計劃訂單和外採購申請。

成品計劃訂單形成的需求向半成品及原材料傳遞，根據計劃訂單的數量和需求時間建立生產訂單。外購件採購申請直接轉換為採購訂單，採購部門按照採購訂單進行採購。對於到貨週期較長的採購件，採購部門設定安全庫存或根據銷售計劃手工制定採購計劃，在系統中手工建立採購訂單進行採購。系統中物料需求計劃的主要功能是監控庫存，並自動建立相應的計劃訂單，以確定所需要的物料的數量及需用的時間。系統用在淨需求計算中得出的採購或生產計劃需求量，對比可用的倉庫庫存或計劃接受量。

如果出現短缺，即可用的庫存量小於需要的數量，系統將提出訂單建議。工廠根據銷售訂單來執行物料需求計劃，設定每天后臺自動執行，物料需求計劃計算從產成品、半成品到原料，計算每個物料的供給平衡。如供給小於需求，那麼就產生一個計劃訂單或採購申請來平衡。系統以銷售訂單作為需求的源頭，執行物料需求計劃後，根據工廠庫存情況進行運算，得出外購件的採購申請和自制件的計劃訂單。

生產訂單是車間控制和製造執行系統的核心資料物件，它是複雜的資料結構，包括有關生產工序、材料零部件、所需資源和成本的全部資訊。生產訂單將生產任務傳遞給生產車間時，需要將計劃資料、生產資料、排程資料和核算資料資訊傳遞給生產車間。計劃資料，包括要生產的成品的物料與數量、所需材料的物料與數量和生產所需的生產能力值。生產資料，包括實際生產工序和經過確認的數量和日期。排程資料，包括訂單起始、結束日期及各工序日期和時間。核算資料，包括生產成本資訊。

生產訂單的處理過程，體現了製造執行的整體過程。根據銷售訂單建立的生產訂單，每張生產訂單對應一張銷售訂單。對正常選配外的訂單需求，需對銷售訂單做特殊改變處理，研發部門根據描述進行訂單物料清單處理。訂單的物料清單處理完成，計劃執行物料需求計劃，將計劃訂單轉換生產訂單。完工確認管理。生產訂單確認用於記錄訂單執行的內部作業。按照此資訊，可以進行生產訂單的後續程式，所有訂單都必須在系統內進行完工確認。確認需收集工序的生產數量、完工時間和日期、作業時間：準備、折舊、人工的相應資料。同時需確認工序的生產數量、執行工序的工作中心、完工時間和日期、反衝物料的消耗、更新訂單實際成本資訊用於記錄。

每個訂單完工後，由車間統計每日生產訂單執行狀況，填寫報工單交由生產計劃科排程員確認，排程確認完成後由車間統計員對該生產訂單進行完工確認，確認工序完工數量和作業時間,系統根據確認資料更新生產訂單實際成本。三、結論對本文所研究的客車裝配企業生產管理系統而言，獲取基礎資料是系統管理活動的起點，本文提出了一種設計方案與實現方法，可解決該企業生產管理問題。一是通過系統實現產品製造流程的完整結構化管理。製造主資料統一視窗管理，將零件生產中的投料體現到工序上。二是資料資訊通過研發部門建立和修改，從而實現需求計劃的快速響應，提高生產計劃協同能力，加強生產過程管理。三是通過系統中的生產訂單管理功能，整合管理物料需求、工藝路線、發料、收料及成本資訊。

[1]江寧.發動機再製造行業的erp解決方案[j].物流技術,20xx(8)：176-179.

[2]郭繼良.汽車製造企業存貨成本控制[j].物流技術.20xx(3)：35-39.

[3]方成民.基於中小企業erp系統的整合資訊管理平臺總體設計[j].物流技術,20xx(3)：432-433.

第2篇

1、本公司的車輛由倉儲部管理，並指派專人負責對車輛排程。

2、車輛應由專職駕駛員駕駛，需由他人駕駛時，應告知車輛效能、狀況併到車隊排程處備案。專任駕駛員應每週實施定期檢查及保養，以維持機件壽命，確保行車安全。

3、各部需要使用車輛時，應事先填寫“用車通知單”一式二聯，經單位主管領導核准後交倉儲部車隊調派(主管領導不能核准的部門，由主管領導籤批授權委託書到車隊備案)。

4、“用車通知單”應詳細填寫用車時間、路徑、起止目的地。

5、車輛行車途中應特別注意安全行駛及遵守交通規則，若有違規罰款，由駕駛員負擔。

1、公司駕駛員必須遵守《中華人民共和國道路交通管理條例》及有關交通安全管理有規章制度，安全駕車。並遵守本公司其它相關有規章制度。

2、駕駛員應愛惜公司車輛，平時注意保養，經常檢查車輛的主要機件，確保車輛正常行駛。

3、駕駛員應抽適當時間擦洗自己所開的車輛，以保持車輛的清潔。

4、出車前要例行檢查車輛的水、電、油及其它效能是否正常，發現不正常時要立即加補或調整。

6、駕駛員出車歸來後應到車隊排程處登記當日出車路橋費，實際出車路線等其它特殊情況。車輛駛回後應停放在公司安全地方，並將車門鎖好。

7、駕駛員對自己所開車輛的各種證件的有效性應經常檢查，出車時一定保證證件齊全。

8、駕駛員對車隊排程的工作安排，應無條件服從，不準藉故拖延或拒不出車。對工作安排有意見的，事後可向部長反映。出廠後以生產銷售為主，聽從用車部門的工作安排。

9、駕駛員全年安全行車，未出交通事故的，按公司安全管理制度規定執行。發生交通事故，除取消安全獎外，交通事故由駕駛員按《20xx年車隊承包合同》的規定承擔損失。

1、車隊服務範圍：銷售部要求送貨上門的客戶（產品售價中包含運費）不包括主機廠相關人員的其它業務要求，製造部外加工單位（產品裝飾費中已含運費的除外），採購部（外協加工單位不含運費，外購件除外），財務部、質管部、倉儲部的零星用車。

2、車隊各類車型費用標準按20xx年標準和統計口徑執行。

3、內部費用以“用車單”為準，按各部實際用車裡程數與標準單價計算。

4、對於不屬車隊服務範圍的用車，用車部門填寫“用車單”一式二聯，經用車部門主管領導稽核批准後交到車隊進行費用核算，按實際用車裡程與實際市場價格收取出車運費並在“用車單”上註明價格，扣除車輛燃油費、路橋費、出車費及輔料費按實際收回運費（含抵款）利潤的50%作為獎勵及二次分配基金。

5、公司責任的急件產品發生的運費由責任部門承擔，外單位用車的運費由用車人向外協廠收取（包括抵款收取），未收回的外單位運費則由用車人工資承擔。採購部調拔材料用車費用如含在調拔單價中則由採購部承擔運費。

6、屬於車隊服務範圍的實際發生費用（財務核算扣除折舊）與分攤到各部門的消耗之差為車隊當月的利潤情況。費用超標按5%扣罰車隊工資，年末拉通計算。

7、不屬於車隊服務範圍的費用，月末由車隊將用車通知單彙總後到財務科結算費用。